Black Pearl: Al agua

Después de unas pruebas en la playa del club y de corregir la unión del caño del skeg con la caja, donde había una entrada de agua, el Black Pearl entró en funciones. A primera vista, me pareció un kayak excelente. Navega muy bien, y el bajo volumen permite disfrutar del agua mucho mas. Acostumbrado al Night Heron, extrañé, al principio, su estabilidad secundaria, pero después de unos minutos, ya me había amigado con eso también.

La posición de remo es algo a lo que hay que acostumbrarse pero que, después de un rato,  parece muy natural (aunque solo lo remé una hora y media). De a poco habrá que ir alargando el viaje. En principio, creo que hay una cierta libertad de movimientos que permiten cambiar de posición los pies y descansar.

Un cambio importante a notar se da a la hora de subirse. Si o si, hay que sentarse detrás del cockpit y, desde ahí, deslizarse. Puede no ser tan fácil cuando haya olas de verdad rompiendo sobre la costa.

Otra cosa a la que habrá que acostumbrarse es a remar en patas porque no hay lugar para zapatillas ni botitas. Tal vez alguna media de neoprene para el invierno. Habrá que ver.

Primeros metros

 

Black Pearl: Terminando

Después de  cinco capas de barniz marino (cuantas mas capas se aplican, mejor queda, pero hasta aquí llegó mi paciencia)  es momento de ir cerrando el proyecto. Para eso, solo resta armar la caja de control del skeg, colocar las pedaleras, las cuerdas de cubierta y el asiento.

Las pedaleras son de aluminio, compradas a SDK kayaks. Me enviaron un nuevo modelo que aún no me convence mucho en cuanto a que los tornillos ajustan sobre sobre algo que parece ser teflón. Pero será cuestión de probarlos un tiempo y ver si no se aflojan.

El asiento es, por ahora, solo un pedazo de espuma de celda cerrada de 1″ de espesor. Veremos cómo funciona. No tengo experiencia en utilizar este tipo de kayaks así que no queda otra que probar e ir ajustando.

En fin. Todo parece estar dado para que el Black Pearl navegue.

Casco ya barnizado

Mala foto de la cubierta ya barnizada.

Agujeros para las pedaleras. Como siempre, Drill – Fill – Drill

Detalle de los agujeros rellenos con epoxy. Me parece que se me fué la mano con el diámetro de mecha utilizado.

Cubierta desde abajo

La caja de control terminada. Al fondo, colocando las cuerdas de popa

Desde proa. Faltaba terminar la agarradera

Mala foto desde popa

Detalle de la hoja del skeg. Veremos cómo funciona.

Primer plano de la perilla. Notar como el tornillo abrió camino

El tornillo entra en un agujero del caño y presiona el cable

Lindos efectos 🙂

Black pearl – Tambucho trasero y relleno de puntas

Tiempo de preparar el tambucho trasero. Está un poco embutido para que no sobresalga tanto. Elegí la ubicación de manera que permita el acceso a la caja del skeg para un eventual mantenimiento y no entorpezca los roles terminados atrás.

Después (o antes, según el gusto de cada uno) pueden rellenarse las puntas para darle mas resistencia a los golpes. Con el kayak parado sobre sus puntas, se vierte un poco de epoxi espesado con la ayuda de algún artilugio que evite tener que verter desde muy arriba. En este punto cometí un par de errores:

•  Rellené las puntas teniendo la unión del casco y cubierta sin proteger. Justo en la unión, la madera estaba expuesta. En las fotos se ve la punta envuelta en una bolsa, justamente para aislarla del agua. Una complicación innecesaria. Debería haber sellado antes.
• Al verter el epoxi, subestimé el calor que generaría. Utilicé un recipiente demasiado playo como enfriador. Debería haber empleado un recipiente mas alto y no tan ancho. El calor generado por el epoxi al curarse, al no ser bien controlado, dañó la capa de fibra exterior y hubo que repararla. Hay que estar muy atento a eso. El calor generado es mucho.

Una forma de contrachapado, sobre esta maderitas y, luego, el separador

Una capa de fibra en el interior del aro para darle rigidez. Acá se ven las 3 capas de madera

El aro con su capa de fibra.

Aro desde el exterior. Listo para lijar. Acá se ven las maderitas.

Buscando el mejor lugar para el aro, de manera que no interfiera para los roles terminados atrás.

A cortar…

Otra cosa a tener en cuenta para posicionarlo, es la posición del skeg. La abertura debería darnos acceso a la caja, por cualquier inconveniente.

Una posición poco cómoda para verter el epoxi

Si no flota, quedará lindo como adorno en el patio.

Resultado de no controlar bien el calor generado

Bien atado, para que no se venga abajo.

El artilugio usado para verter el epoxi. Un piolín para bajarlo y otro para controlar el vertido

El artilugio en acción

El artilugio visto desde arriba. Utilizarlo, evita que se chorree epoxi en lugares donde no debe.

Vista de la proa rellena.

Notar que hay muy poco de la punta sumergido.

El recipiente tiene que ser mas profundo!!!

Listo para volver al patio trasero.

Black Pearl. Unión casco y cubierta

Calculo que la unión interna del casco y la cubierta es uno de los trabajos mas tediosos e importantes. La posición de trabajo que requiere es de lo más incómoda y mas aún, con un kayak que tiene tan poco volumen. Llegar a los extremos es imposible sin alguna herramienta. En mi caso, construí lo que se ve en las fotos. El artilugio funcionó pero hubiese podido andar mejor si hubiese usado un broche mas grande y con mayor fuerza de agarre.

El método es idéntico al utilizado en el NH:

• Primero, con mucho cuidado, ir alineando el casco y la cubierta e ir pegando con tiras de cinta adhesiva. Usar las que tienen hilos de fibra dentro. No deberían quedar agujeros entre casco y cubierta. Tomarse todo el tiempo que sea necesario y no dudar en lijar donde haga falta. Haraganear en este paso se paga mas adelante.
• Pegar una cinta adhesiva a lo largo de toda la unión para evitar pérdida de epoxy.
• Cortar tiras de fibra de vidrio de unos 8 cms de ancho y del largo que se pueda
• Posicionar el kayak sobre uno de sus lados. Se trabajará, obviamente, sobre el lado que queda abajo.
• Aplicar una mano de resina para  sellar la unión. Como en el exterior la junta está sellada con cinta, el epoxy no chorreará y sellará los insterticios que pudieran haber quedado. Es probable que se acumule un poco sobre la unión y cree la curva que necesitamos para que la fibra haga la curva de transición entre el casco y la cubierta.
• Embeber una tira de fibra en resina
• Hacer un rollo apretado con ella
• Posicionar uno de los extremos de manera que la unión quede justo en el medio.
• Ir desenrollando y acomodando la fibra sobre la unión. Me fue bien arrancando desde el cockpit hacia los extremos. Es necesario hacerlo lento porque, cuando el rollo se desvía demasiado, es difícil volverlo a acomodar. Cuidar que la unión de casco y cubierta permanezca siempre en el medio. Proceder así con todos los rollos que haga falta.

Es muy difícil trabajar sobre los extremos del kayak. Calculo que me faltaron unos 20 cms para llegar tanto a la proa como a la popa. No obstante esto, tener en cuenta que luego se pegará otra tira de fibra por fuera y que, en las puntas, habrá de volcarse epoxi  espesado para darle mas fuerza así que estimo que con esto en el interior estará bien.

Preparando el mamparo delantero antes de cerrar

Lo mismo con el mamparo trasero

Varias tiras de cinta mantienen casco y cubierta en su lugar. Es tedioso pero muy importante, tomarse el trabajo de emparejar bien los bordes de casco y cubierta

Luego, encinté la unión para evitar que el epoxy escape por ahí.

Foto desde el casco

Como no se puede llegar a los extremos con las manos, hay que inventarse algo …..

… para manipular el rollo de fibra

Una vista de la agarradera. Al tirar la soga, el broche se abre y, al soltarla se debería cerrar sobre el objeto a agarrar.

Antes de cerrar, ubiqué la cañería del skeg y pasé los cables. Por las dudas.

Vista de la unión

Una vista de la unión interior delante del cockpit. Notar los maroske.

La unión detrás del cockpit. Notar las costillas de refuerzo. Sobre el sector donde hay que sentarse para, luego, deslizarse al cockpit. Las costillas, hacen difícil la unión.

Black Pearl: Cockpit

Detalle de la construcción del cockpit y pegado de casco y cubierta. El aro está basado en un método que copié de Etienne Muller que me pareció muy piola. Se hace la parte vertical con maderitas y, el aro propiamente dicho, con una combinación de madera terciada y maderitas. Es un trabajo muy agradable.

En cuanto a pegar casco y cubierta, trataré de hacerlo sin tener hechos los agujeros para los tambuchos. El fresco de estos días está haciendo de las suyas y el epoxi no está curando lo suficientemente rápido. Veremos cómo sigue todo.

Arrancando con el aro del cockpit, con maderitas verticales

Todas las maderas ya pegadas

Filete en la unión del aro del cockpit con el casco.

Emparejado del interior del aro. Y redondeado para que la fibra pueda copiar su forma

Buscando lugar para la caja de control del skeg. Es la primera vez que pruebo el kayak.

Un poco de madera terciada para darle forma al aro

Aplicando filetes, como siempre, para darle resistencia

Una vista mas cercana del filete

El ancho del aro será de 20mm

No corté previamente porque no tenía la forma del aro.

Cortado. Quedó bastante bien

Colocando algunas tiras de madera para meforar un el aspecto

El cockpit tiene una ligera curva.

Lijado para redondear los extremos y preparado para la fibra

Un par de capas de fibra tanto en el interior como en el exterior del aro

Vista del aro del cockpit terminado

Atando la proa preparando para pegr

Parece coincidir bastante bien

En la zona del cockpit hice unos agujeritos y até con alambre

El casco en proa

Artilugio para pegar sin haber hecho los agujeros para los tambuchos

Artilugio para poner fibra en el interior.

La idea es poner fibra en el interior sin hacer los agujeros para los tambuchos. Veremos qué sale

Black Pearl: Skeg

Detalles de la construcción del skeg. La idea de la construcción es la misma que la utilizada en el NH  salvo que, ahora, la caja es completamente de fibra. Corté fibrofácil de 7 mm mas o menos dándole una forma un poquito mas grande que la hoja del skeg. Luego lo recubrí con varias capas de fibra. Unas 8. Un agujero en la parte superior de la caja, sirve de entrada para la manguera por donde corre el cable de control.

El cable de control es un alambre de 2 mm de acero inoxidable.

El eje sobre el que gira la hoja, está hecho con un tornillo de acero inoxidable.

La caja de control es de fibra de vidrio hecha recubriendo un caño de plástico con algunas capas de fibra. La idea es que en ambos extremos de la caja habrá dos pedazos de caño de acero inoxidable por dentro de los cuales irá el cañito que servirá de corredera. Los caños de los extremos tienen un diámetro tal que entran exactamente en la manguera. El cable de control se meterá dentro de la corredera y lo voy a ajustar con un tornillo introducido desde la perilla. Hay una foto mas abajo.

La colocación de la caja está basada en las ideas de Etienne Muller (www.etiennemuller.com/SkegProject.pdf‎).

La caja de control aún no está colocada. Decidí no hacerlo hasta que el kayak no esté cerrado y pueda meterme tranquilo. Hay tan poco lugar en el cockpit que no le quiero pifiar en el lugar donde lo pondré. Pero el sistema parece funcionar.

La caja y la hoja están hechas con fibra y resina

La hoja tiene como 20 capas de fibra. La caja unas 8.

Siempre lleva a pensar dos veces el hecho de cortar el casco.

La caja del skeg en su lugar.

Filetes aplicados y preparados para la fibra. Apliqué una capa.

La fibra de vidrio presentada en la caja del skeg.

Lijado para protejer el casco

Luego apliqué fibra de vidrio y la aprisioné con una madera envuelta en cinta que entra justito en la caja.

La caja está rellena con espuma de celda cerrada para que no chorree epoxy

Una vez que curó el epoxy, hay que hacerle varios agujeros a la madera, sacar los restos y extraer todo el relleno de la caja

La hoja ya colocada.

Los elementos de la caja. Caño de acero inoxidable para la corredera y perilla de teflón

La perilla irá agarrada a la corredera con un tornillo de acero inoxidable. Notar que la corredera se desliza dentro de otro caño de acero inoxidable

 

Black Pearl: Fibra en la cubierta

Luego de que curó la capa de epoxy que pega las tiras de la cubierta, los próximos pasos fueron:

– Tapar agujeros y separaciones: Usé un poco de cola de carpintero espesada con microesferas para tapar algunos huequitos en las uniones de las tiras. No volvería a usarlo. Lo hice de haragán nomás. Debería haber utilizado epoxy pero, como era poquito (menos de 20 cm3), me dio fiaca prepararlo.

– Lijado para nivelar las tiras: Le di con una roto orbital con depósito para polvillo (una de las mejores compras que he hecho) con discos de grano 40 para el lijado grueso y, por último, discos de grano 100 para suavizar todo. Increíble lo molesto del ruido de la rotorobital (tengo que llevarles una botella de vino a mis vecinos). Cerca del cockpit, le dí a mano.

– Capa de epoxy sellante: Una vez que todo estuvo lijado, le dí una mano de epoxy sin espesar para sellar la madera. Luego de curado, le dí una lijadita liviana, sin nada de impetu (como para eliminar alguna cosita que se haya pegado y obtener mordiente nomás)

– Fibra: Ahora sí, fibra en la cubierta. Parece que quedó bastante bien. Utilicé mucho menos epoxy que veces anteriores, para la misma superficie. Preparé potes de 120 cm3 de epoxy y, cada dos potes, volvía atrás para pasarle con la espátula y eliminar los excesos de resina. Esta vez  presioné mas enérgicamente que antes al momento de eliminar esos excesos y los resultados fueron muy buenos. De nuevo, utilicé espátula de goma.

La proa ya lijada con grano 40

Toda la cubierta lijada.

La popa mas cerca

Capa de epoxy de sellado.

La popa mas cerca

Una vista mas cercana de la proa ya sellada

La cubierta con la capa de fibra.

A medida que el proyecto avanza, se va aprendiendo cómo funciona el epoxy….

… y se va utilizando mucho menos

La proa redondeada hace que el epoxy busque el suelo enseguida. Hay que hacerlo tranquilo.

La popa, al ser plana, es muy fácil de laminar….

Primer plano de la proa con fibra.

Vista desde el cockpit

Black Pearl: Pegado tiras de cubierta

Las tiras de la cubierta ya están en su lugar. Da un poco de trabajo lograr una buena transición de la cubierta plana hacia la parte redondeada, que justo se da en el lugar donde estará el cockpit. Debe haber un método fácil, seguramente, pero no lo he visto y lo hice como a mí me parecía nomás. Notar que es más fácil curvar las maderas si se calienta el sector donde se la está curvando. Hay quienes, además de calentarlas, las mojan, pero solo lo hacen para que el calor se transfiera más rápido; es decir, la madera se curva más fácil porque está caliente, no porque esté mojada.

Hay lugares (entre forma y forma) en que las tiras no conservan el mismo nivel así que nivelé y pegué usando pegamento en caliente, que después es fácil de retirar. Es importante tomarse este trabajo para evitar mayor tiempo de lijado. Algunos constructores utilizan cola de carpintero para ir pegando las tiras a medida que las van poniendo. Yo usé cola solo para pegar unas puntas rebeldes pero no mas que eso.

Una vez acomodadas todas las tiras de una forma mas o menos prolija, le dí una mano de epoxy sin espesar, cuidando de darle bien duro en las uniones de las maderas, sin llegar a hundirlas, pero con energía. Ahora, a esperar que cure y, luego, sacar las grampas, lijar, sellar nuevamente con epoxy y laminar con fibra.

Tiras listas en la cubierta de proa

Cerrando la cubierta en popa

Ya falta menos en cubierta. Notar la cinta en la unión de cubierta y casco para evitar un pegado prematuro

Cerrado.

Listo

La cubierta, ya sellada con epoxy…..

Las maderitas para el detalle de popa fueron cortadas y preparadas por mi hijo (12 años)….

…y, fuimos pegando de a una, entre los dos. Utilizamos cola de carpintero y pegamento en caliente

La caja y la hoja están hechas con fibra y resina

Black pearl: Interior del casco y comienzo de la cubierta

Luego de ponerle fibra al exterior del casco y de sacarlo del strongback, hubo un receso en la construcción durante el cual la forma del casco se sostuvo utilizando las formas exteriores. No es recomendable que el casco pase mucho tiempo con fibra en solo uno de sus lados porque se deforma. Para evitar que se deforme, justamente, se sostuvo utilizando las formas exteriores. Ahora, retomando los pasos siguientes fueron:

• Lijar el interior del casco, preparándolo para la fibra: Esto incluyó eliminar el sobrante de los vástagos de proa y popa. Un formón viene bien para eso y luego, como siempre, papel de lija. El resto se hizo con una lijadora retro orbital y papel de lija de grano 40 (lijar el exterior del casco a mano fue suficiente para mí). Además, para darle mas resistencia a las uniones entre el fondo y las bandas, hice unos filetes ya que desde el exterior las maderas que forman esas uniones se redondearon para que la fibra pueda copiar la curva y, por consiguiente,  la madera tiene menos espesor.
• Poner la primer capa de fibra en el interior: Este paso es uno de los que mas me había costado durante la construcción del NH. Esta vez, fue muy simple. Tal vez se deba a que la fibra que estoy utilizando es menos densa que la vez anterior y se impregna mucho mas fácil. O tal vez sea el uso de la espátula de goma, en lugar de una de plástico. Lo concreto es que la fibra se impregnó muy fácil y no hubo demasiados inconvenientes, salvo en los lugares donde siempre se complica un poco: la proa y la popa, porque allí el ángulo es bastante cerrado y no se  pueden usar las herramientas.
• Poner una segunda capa de fibra en el lugar donde irá el cockpit: Esa zona debe reforzarse bien ya que será sometida a mucho stress. Tal vez agregue una segunda capa un poco mas atrás ya que, según veo, el lugar donde me voy a sentar antes de entrar al cockpit está un poco mas atrás de donde termina la capa de refuerzo que puse.
• Volver a colocar las formas interiores en su lugar:  Solo después de haberlas colocado, se sacaron las formas exteriores. Están pegadas en su lugar con pegamento en caliente.
• Comenzar a poner tiras en la cubierta: Ya se comienza a ver la forma del kayak. Voy a usar grampas para mantenerlas así que se verán los agujeros. .

Está siendo muy complicado para mí, manejar la transición entre la forma plana de la cubierta en popa y la forma redondeada en proa. Tuve que utilizar varios artilugios y todavía no estoy conforme. Ya veremos cómo continúa

Rellenado de desniveles utilizando cola de carpintero mezclada con polvo de madera

El lijado en proceso, preparando todo para la fibra

Primera capa de fibra ya colocada. Fue mucho mas fácil que en el NH

Algunos excesos de epoxi en las puntas

Una vista de los filetes. Los hice con epoxy espesado con micro esferas.

Una unión entre dos tiras colapsó a lo largo de unos 50 cms mientras colocaba fibra en el exterior. El artilugio, corrige eso

Colocando cinta para poder cortar la segunda capa.

Segunda capa de fibra preparada para impregnar

La 2da capa ya impregnada. Esperando para cortar.

Con razón escuchaba ruidos a mis espaldas!!!!

A tapar todo por lluvia.

Pegando las formas interiores en su lugar. Lo hice con pegamento en caliente. Parece que soporta el stress.

Estoy tentado de ponerle madera terciada. Sería fácil terminarlo así

Todo listo para comenzar la cubierta

Una vista del artilugio utilizado para delinear la abertura del cockpit

Tiras centrales temporales. Luego voy a reemplazar una parte de ellas

Preparando la tira central. Una cerveza de vez en cuando no viene mal

La tira central terminada

algunas tiras ya colocadas. También está reemplazada la tira central

Otra vista. Ahora desde popa. Es complicada la transición entre la popa plana y la proa redondeada.

Cuando las tiras no quedan en su lugar, este amigo entra en acción y teje para pegar.

Primer plano de la cubierta en medio del proceso. Ya falta menos

Black Pearl: Fibra en el casco

Arranqué con la fibra en el casco. En principio, será una capa de fibra de vidrio bidireccional de 160 g/m2.

El procedimiento es el de siempre:

• Limpiar el casco. Lo hice con agua pero otros utilizan otros limpiadores.
• Esperar que se seque bien.
• Cubrir el casco con la fibra y recortarla para que no sobre tanto a los lados.
• Ir volcando y distribuyendo el epoxy (con una espátula de plástico, en mi caso).
• Esperar unos minutos y quitar el exceso de epoxy aplicando un poquito más de fuerza a la espátula. De esa forma, la fibra hace contacto con la madera y no queda «flotando» en epoxy
• Esperar que cure.

Como siempre, hay que dejar que el epoxy haga su trabajo. No apurarse cuando se ve que hay un lugar donde todavía no ha embebido la fibra. No abusar de la espátula. Pasar y repasar un mismo lugar hace que el epoxy tome un color lechoso.

Fuí preparando recipientes con 122 cm3 de epoxy (100 de RPL y 22 de EPL2). Durante el trabajo, ubiqué los tarros de los componentes del RPL/EPL2 en un lugar donde daba apenas el sol, con eso, se redujo su viscosidad y fue muy fácil aplicarlo. El epoxy embebió inmediatamente la fibra y todo fue muy rápido. Creo que también hizo todo más fácil el hecho de haberle aplicado previamente una capa de sellado a la madera; de esa forma, el epoxy solo tiene que embeber la fibra.

Un día después, cuando el epoxy ya ha curado, lijé un poquito el centro del casco, para obtener mordiente, y agregué una tira de refuerzo, para mayor protección contra las raspadas contra la tierra en las llegadas y partidas. En el Night Heron, utilicé dos capas en el fondo mas una de refuerzo en las puntas. En el BP solo voy a usar una capa mas la tira de refuerzo. Según Björn, es suficiente.

Ahora, hay que esperar que cure todo y, luego, aplicar un par de manos de epoxy para ocultar la trama de la fibra.

El casco fué sellado con una capa de epoxy. Luego la lijé un poquito para obtener mordiente. Puese unas maderas al costado por si tengo que tapar

Las maderas del artilugio pueden bajarse para que no molesten al trabajar con la fibra

La fibra ya está sobre el casco y se están cortando los excesos.

Comencé con una mitad del casco.

Fue muy agradable y fácil esta vez.

Arranqué con la otra mitad

En las puntas, apliqué el epoxy con pincel y distribuí con la espátula

Una vista de la proa sin epoxy

Me parece que 122 cm3 es una linda cantidad de epoxy para manipular sin apuros y sin tener que andar preparando a cada rato.

Una vista de la popa ya embebida con epoxy

Muy pocos globos para sacar. Fue todo muy agradable y rápido

También hacemos carteles.

La proa embebida en epoxy

Una vista mas cercana de la proa

Casco listo

Acá se ve una unión entre dos tiras y los agujeritos de las grampas.

Pueden no utilizarse grampas si no se desean esos agujeritos. Pero me parece que no vale la pena.

… porque es solo estético.

Una vista del fondo

Seguimos con el cartel

Enmascarando para la tira de refuerzo.

Una tira de 8,5 cms de refuerzo para mayor protección en los aterrizajes.

Listo. La tira ya está embebida en epoxy

Utilicé pincel para distribuir el epoxy y la espátula, con mucho cuidado, para retirar los excesos.

Antes de que el epoxy cure completamente, se retira la máscara cortando cuidadosamente. Eso produce bordes perfectos